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线切割的基本操作使用介绍
来源:www.jr-cnc.cn 发布时间:2017-09-28

1、贮丝筒排丝的左右两端应留有3~5mm的余量,同时应保证电极丝排丝间距3~5mm的空隙,以防行程过头和夹丝导致断丝的发生。
2、丝架的高度根据工件的不同高厚度进行调整,一般以上丝架到工件上表面距离10~20mm为宜。
3、电极丝垂直度的校正可采用透光法、放电校正法,一般使用后一种。
4、如遇加工要求精度高或表面已作抛光处理的工件时,分中或找起点宜采用万用表电阻碰丝的办法。将万用表置于测量电阻档位,电笔任意一极与机床根本工作台面上的正极相接,万用表电笔另一极与工件相接,然后缓慢摇动机床X或Y坐标的任意一个,密切注意万用表的指针或数字变化,多试几次,然后刻度归零,如是分中则须再摇至另一端,须注意与前一端的指针或数字须一样。找起点时则须注意电阻值越小越好。
5、加工前应当检查电极丝是否抖动,如抖动应先找出原因,解决问题后再进行加工。
6、在校丝后开始切割前应注意电极丝是否与工件接触,如接触或不确定是否接触时应当先关掉高频,再启动水泵电机,最后启动运丝电机,否则极易烧断电极丝。
7、导轮与轴承为高速度运动的部件,每分钟转速在7000转以上,且由带有被熔化和汽化所产生的微粒的工作液在加工时会渗入轴承,导致磨损,使导轮产生径向或轴向跳动,从而影响到工件表面粗糙度和精度。导轮如正常使用一般其寿命为3~6个月(按每天8小时计算),如切割出来的工件表面出现锯齿形波纹(高中速线切割所切割出来的工件的表面有三种纹路,一种是肉眼可见的黑白条纹但不影响加工表面质量的,这属于花丝现象(后面将作详细介绍),不属于导轮轴承的问题;一种是矩形条纹,时高时低,这属于电极丝和参数不当的问题,另一种就是锯齿形条纹,这便是导轮或轴承的问题了),电极丝抖动厉害,并伴有轴承的跳动噪声,就应当更换导轮。注意,上、下导轮和轴承必须一起更换,更换时轴承内应加注高速润滑脂,一般油脂会影响其使用寿命,轴承须使用密封性能好的,更换导轮装配时应当先将所有有关的零件与工具用煤油,最好是汽油清洗干净。
8、经常检查导电块与电极丝是否良好可靠地接触,如接触不好将直接影响加工过程中的稳定性,易造成断丝。导电块由于电极丝的摩擦导电,易产生沟槽,从而容易将电极丝硬行卡断,所以应及时调整电极丝与导电块的相对位置,同时也要防止切割时电极丝与导电块产生打火现象。
9、切割需要控制好精度的工件时,应当用外径千分尺测量出电极丝直径,计算好单边放电间隙,一般来说都是在电极丝半径的基础上加0.01mm,也就是我们常说的一丝。但是,对于大于100mm的工件加工时,由于脉冲宽度加宽等因素的影响,单边放电间隙应当适量加大。在加工过程中如需调整参数,切记必须先暂停切割,待调整完毕后再恢复切割,否则极易因接触不良好而烧毁电气元件。
10、切割编程应当注意必须从工件最薄处开始,以免变形致使工件报废。
11、对于加工精度要求较高的工件可采用两次或多次切割,每一次与下一次之间的放电间隔约设为0.03~0.05mm。
10、因氧化物不导电,如遇工件表面有氧化层须清除或使用手动切入(须加大脉宽,增加功放管数量),切不可使用控制器控制自动切入,否则易因导电不良造成断丝。
11、切割过程中应注意工件液是否包裹电极丝,如遇堵塞需及时疏通,否则切割出来的,工件光洁度不好,甚至于断丝。另外,水流量也不必过大,要做到下面水流量比上面大。
12、高频开启之后,不可用手或持导电工具同时接触高频电源的两极(床身负极与工件正极),防止触电。
13、高厚度切割:电压调至100V~110V,可增加高频电源的整体能量,也能使高频取样信号(高频取样线即上丝架靠近后单边导轮附近的导电块上的那条线)有所加强。利用高脉冲高脉宽和浓度相对高一些的工作液进行切割。切割厚度超过150mm的工件时加工电流应当控制在2.5A以下。
14、归零:找好切割起点后,必须先锁定X、Y坐标归零后再执行进给,以防中途出现问题却无法找到原始起点,造成切割误差。
机床的维护与保养
1、定期维护:当机床运行累计500小时以上时,需进行例行检查,包括各传动部件螺丝、螺帽是否松动,并按润滑要求进行加油或油脂。当机床累计工作5000小时以上,应进行全面检修。
2、日常保养:机床应保持整洁,飞溅出来的工作液应及时擦掉,特别是用DX—4时应尤为注意。停机后,应将工作台面上的腐蚀物清理干净,用煤油将导轮和导电块清洗干净。
3、防锈处理:停机过长或工作一定时间(半个月)后,机床还应当作涂油防护。注意:丝杆上必须使用好的润滑油。
4、电器:工作时应当密切注意工作液不得渗入机床内,以防造成短路而烧毁电气元件。当供电外部电压超过额定电压范围内(180~240V)时,应当立即停机,可在控制柜外增加一台稳压器。

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